11/09/23
Nous sommes toujours étonnés par les projets que nos clients partagent avec nous sur le forum, qui ouvrent la voie au « maker verse » avec des idées radicales, de nouvelles inventions ou simplement des façons plus efficaces de fabriquer des objets pour aider un autre maker à gagner du temps ou à économiser des matériaux. L’un de nos créateurs les plus actifs sur le forum est Gert Burkhardt, alias Tailmaker, qui se décrit comme un « nerd à la retraite ayant un don pour les défis géométriques ». Cela semble un peu énigmatique, mais Gert adore les énigmes. Prenons donc contact avec lui pour découvrir ce qu’il a fait avec son dernier projet en utilisant les parcours de moulage de VCarve pour sculpter astucieusement ce bol de cerise à deux faces.
Gert, merci d’avoir pris le temps de nous parler. Pour ceux qui ne vous connaissent pas encore, parlons un peu de vous et de la façon dont vous avez commencé à travailler avec Tailmaker.
Je suis ingénieur électrique et mécanique de métier, j’ai travaillé dans le développement de matériel électronique et dans la gestion de l’ingénierie et des opérations. J’ai pris ma retraite en 2017, mais je travaille le bois depuis l’enfance et j’ai toujours eu des projets en cours. J’ai le travail du bois dans le sang, car mon père était professeur de menuiserie et d’arts plastiques il y a longtemps en Allemagne, et il m’a donc enseigné les bases. Pendant la majeure partie de ma vie, je n’ai pas eu d’atelier et je travaillais dans un garage exigu avec un équipement minimal, ce qui a limité mes activités de menuiserie, mais cela ne m’a pas arrêté et, au cours des 20 dernières années, j’ai réussi à développer petit à petit mon intérêt pour la menuiserie à commande numérique. Ma première machine était une petite NextWave Shark achetée avec VCarve Pro en 2011 et je l’ai utilisée pour apprendre les bases mais je l’ai vendue après quelques mois ! Cela semble complètement fou, n’est-ce pas, mais j’avais un travail spécifique en tête et cela m’a permis de couper les pièces dont j’avais besoin pour fabriquer ma propre défonceuse CNC. Il s’agit d’une défonceuse de taille moyenne, principalement fabriquée en contreplaqué de bambou. Elle est donc assez rigide et massive (750 livres), mais elle est robuste et m’a bien servi au cours des 11 dernières années ! Pour certains projets, j’ai écrit mon propre logiciel de FAO dédié qui nécessitait des opérations personnalisées comme des articulations de doigts usinées à plat, la conception et les parcours d’outils pour des labyrinthes, ou des motifs de guillochis et des puzzles. J’ai vendu ces applications personnalisées en tant qu’activité secondaire pendant plusieurs années, mais j’ai mis fin à la vente en 2019, car le service clientèle en temps réel en tant qu’entreprise unipersonnelle peut s’avérer difficile.
C’est une véritable prouesse que d’être capable de construire sa propre CNC, mais créer son propre logiciel personnalisé pour des tâches répétitives spécifiques est très astucieux. La dernière fois que nous vous avons rencontré, c’était en 2020, lorsque vous avez partagé votre fantastique projet de support de plantes.
Après notre déménagement dans le Colorado en 2020, j’ai soudain disposé d’un espace suffisant pour créer un atelier de menuiserie et le sous-sol était l’endroit idéal. Il y a 1,300 sq ft d’espace, un sol en béton poli et les murs sont finis avec des cloisons sèches, le chauffage… et l’air conditionné qui a changé ma vie. Après avoir été constamment dérangé dans ma dernière maison, je peux sincèrement vous dire que sans les moustiques, ma vie de travailleur du bois est maintenant un rêve ! Il me manque encore une cabine de peinture et j’aimerais vraiment avoir l’espace nécessaire pour une forge, mais je suis heureux. L’équipement principal de l’atelier se compose de mon nouveau cadeau de Noël : une scie à ruban Harvey de 15 pouces, une scie à table décente, un tour General de 24 pouces, une ponceuse à tambour Jet 16/32, une raboteuse à rotor hélicoïdal et, bien sûr, ma fidèle machine CNC Big Bamboo. J’ai également de nombreux outils électriques portatifs et de bureau, ainsi que des outils manuels, y compris des équipements pour le travail des métaux… et une pièce séparée pour stocker le bois et d’autres matériaux.
Oui, absolument, parce que j’écris souvent un logiciel pour résoudre un problème délicat comme la conception du labyrinthe, simplement parce que j’aime le défi. Mes propres outils logiciels sont des programmes individuels dédiés à des tâches spécifiques plutôt qu’un ensemble monolithique, mais je les mets à jour et les perfectionne en permanence. Ce qui est génial, c’est que j’ai pu les remplacer par les nouvelles fonctionnalités de Vectric ! J’avais l’habitude d’utiliser mon logiciel spécial pour fabriquer des bols ronds et rectangulaires, mais je n’en ai plus besoin depuis que VCarve et Aspire fournissent les trajectoires des outils de moulage ! En ce moment, je travaille sur des queues d’aronde entièrement usinées à plat et sans vide, et il se peut que je les mette à disposition sous forme de logiciel gratuit lorsque j’aurai terminé. Certains de mes logiciels, comme le programme d’assemblage de puzzle, produisent des fichiers .dxf qui sont utilisés pour générer des parcours d’outils dans Aspire ou VCarve Pro.
Cela demande beaucoup de dévouement et de patience. Nous n’avons pas pu nous empêcher de remarquer votre projet de bol à cerises festonné, alors merci de partager ce projet sur le forum pour les autres fabricants de Vectric. Nous sommes toujours intéressés par la façon dont les fabricants conservent leurs ressources en utilisant du bois recyclé et en recyclant d’autres matériaux.
Je suis assez opportuniste en ce qui concerne les sources de bois et l’ébauche de bol en cerisier faisait partie d’une boîte mixte d’ébauches de bol figurées et exotiques que j’ai achetées sur eBay il y a environ 20 ans. J’étais plus intéressé par le tournage sur bois, surtout à l’époque où les produits sur eBay étaient encore bon marché. J’ai collecté d’autres bois au fil des ans, ainsi que de nombreux objets provenant de magasins d’ébénisterie et d’articles en vente dans des magasins de bois dur. Certaines de mes plus belles pièces sont cependant des ébauches sciées à nouveau à partir du mûrier de mon voisin, ainsi que des planches et des rondelles d’acajou de montagne que j’ai obtenues d’autres personnes.
C’est un fabuleux projet à deux faces.
J’avais besoin d’un bol pour ranger mes clés, mon portefeuille, mes lunettes, etc. et j’avais une ébauche de bol de la bonne taille. Normalement, je l’aurais transformé en bol circulaire, comme je l’ai fait à maintes reprises sur le tour et la CNC. Je voulais simplement que ce bol soit un peu différent et Aspire rend cela possible. J’ai eu l’idée d’un contour festonné et, en prime, cela a permis de conserver intact la majeure partie du volume disponible du bol.
En commençant par un cercle, j’ai ajouté l’une des encoches, je l’ai peaufinée jusqu’à ce que je sois satisfaite, puis je l’ai copiée en rotation 4 fois. Je me suis rendu compte par la suite que 5 ou 6 rainures auraient été plus esthétiques, mais tant pis. J’ai ensuite créé le vecteur du profil de la face inférieure et j’ai simulé et modifié la forme de la face inférieure jusqu’à ce qu’elle soit satisfaisante. J’ai ensuite créé un vecteur de décalage avec l’épaisseur de paroi souhaitée de 6 mm comme distance et je l’ai copié sur la face supérieure. De cette façon, les formes intérieure et extérieure du bord sont conformes l’une à l’autre, avec la même épaisseur de paroi constante. La profondeur de ce vecteur de profil avec 41 mm est la même paroi de 6 mm soustraite de l’épaisseur de 47 mm de l’ébauche. J’ai dû plier un peu les extrémités extérieures du profil pour obtenir un bord de jante raisonnable. J’aurais préféré faire la face supérieure comme une coupe de profil continue sur un vecteur de guidage fermé, mais Aspire ou VCarve ne le permet pas actuellement à l’intérieur d’un tel vecteur fermé, de sorte que j’ai dû diviser la courbe de guidage en deux moitiés en tant que vecteurs ouverts.
Nous avons réalisé quelques projets à deux faces chez Vectric et les chevilles et les marqueurs sont un élément clé pour repositionner et découper chaque face avec précision.
Il s’agissait d’une situation particulière ! J’ai généralement des ébauches rectangulaires ou de forme bizarre et j’utilise trois trous de chevilles distincts à l’extérieur de la pièce à découper. Avec cette ébauche circulaire, je n’avais pas ce luxe et je ne voulais pas gaspiller de matériau. J’ai donc utilisé les 4 rainures directement pour localiser les chevilles. Cela a très bien fonctionné car elles ne servent qu’à positionner le bol jusqu’à ce que le vide soit appliqué et elles n’ont pas à supporter une force latérale. En fait, les goujons auraient tout aussi bien pu être retirés après la mise sous vide.
La coupe transversale est un détail astucieux qui ajoute vraiment à la conception.
Eh bien, il s’agissait d’une situation particulière ! J’ai généralement des ébauches rectangulaires ou de forme bizarre et j’utilise 3 trous de chevilles distincts bien à l’extérieur de la pièce à découper. Avec cette ébauche circulaire, je n’avais pas ce luxe et je ne voulais pas gaspiller de matériau. J’ai donc utilisé les 4 rainures de festonnage directement pour localiser les chevilles. Cela a très bien fonctionné car elles ne servent qu’à positionner le bol jusqu’à ce que le vide soit appliqué et elles n’ont pas à supporter une force latérale. En fait, les goujons auraient tout aussi bien pu être retirés après la mise sous vide.
La coupe transversale est un détail astucieux qui ajoute vraiment à la conception.
Je n’avais jamais essayé les coupes de profil de moulage double face et je n’étais pas sûr que cela fonctionnerait, et bien sûr, finir de couper le vrai bol avec une scie à ruban pour vérifier l’épaisseur de la paroi n’est évidemment pas une bonne idée. Heureusement, la simulation d’usinage dans Aspire représente exactement ce qui se passe sur la machine et j’ai réalisé cette « coupe transversale virtuelle » pour vérifier visuellement l’épaisseur de paroi souhaitée. Je ne peux pas la mesurer exactement de cette façon, mais c’est suffisant pour me dire si elle est trop épaisse ou trop fine à certains endroits.
J’ai découpé le bol sur ma grande machine Bamboo qui dispose d’une table de 36″ x 48″ de profilés extrudés en T et d’une plage de fonctionnement de 34″ x 31″ x 8″. Cette configuration pourrait également convenir à la découpe d’un plus grand nombre de bols en ajoutant un gabarit à vide réutilisable plus robuste pour permettre l’échange des ébauches et des pièces partiellement usinées entre les changements d’outils. Vous pourriez également essayer d’usiner le parcours de moulage du côté supérieur de l’intérieur vers l’extérieur en utilisant un vecteur de courbe de guidage fermé, ce qui serait plus rapide et plus propre. Je n’ai pas osé l’essayer car je n’avais qu’un seul morceau de matériau et il usinerait l’anneau extérieur épais alors qu’il n’est relié au centre de maintien de la pièce qu’avec la paroi mince de 6 mm, ce qui peut ou non fonctionner en raison du broutage et de la déflexion. Vous auriez certainement besoin d’une machine très rigide pour couper des pièces aussi épaisses avec des mèches longues de ½ » de diamètre. Je continue à jouer et à essayer de nouvelles choses, et j’apprends en regardant les projets des autres.
C’est une question délicate car, au fil des ans, j’ai réalisé de nombreux projets que j’aime beaucoup et qui pourraient intéresser d’autres menuisiers. Je n’aime pas du tout les projets « artistiques » ou décoratifs, et c’est pour cette raison que je passe probablement à côté de nombreuses possibilités de modélisation d’Aspire ! La plupart de mes projets sont plus utilitaires et souvent réalisés en 2D ou 2.5D avec une utilisation modeste des fonctions 3D. Je peux dire que mon projet récent le plus inhabituel est mon horloge à marbre Wheel of Time que j’ai partagée sur le forum Vectric . Vous pouvez trouver ce projet et beaucoup d’autres projets intéressants dans la galerie Aspire ou sur ma chaîne YouTube.
J’adore travailler le bois, car c’est un loisir très gratifiant, que l’on commence avec un ciseau et une scie à main ou avec une machine à commande numérique ! Je recommanderais de construire votre propre machine CNC uniquement si vous aimez le processus de conception et de construction et si vous avez des compétences en mécanique et en électricité, et non pas principalement pour économiser de l’argent. Si la machine est performante, c’est-à-dire raisonnablement rapide, rigide et précise, le coût est probablement équivalent au prix d’une petite machine commerciale bien construite. Mais si l’objectif est simplement d’avoir une machine CNC pour des projets simples, avec un budget modeste, vous pouvez faire un essai en utilisant l’électronique Arduino, des pièces imprimées en 3D, des extrusions ou des panneaux MDF. Le journal de construction de ma machine sur le forum CNC-Zone donne beaucoup de détails sur la fabrication de ma machine Big Bamboo.
Un grand merci à Gert pour avoir partagé avec nous d’autres projets Tailmaker et nous espérons que cela incitera les clients à essayer leurs propres projets d’usinage bilatéral ou même à construire leur propre CNC !
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