2/12/22
En collaboration avec l’armée britannique, SPEE3D a présenté son imprimante WarpSPEE3D dans le cadre du projet Convergence, afin de montrer les avantages de la technologie de fabrication additive pour la défense.
Ce mois-ci, l’équipe SPEE3D était à Fort Irwin avec les soldats REME de l’armée britannique, pour fabriquer des pièces pour une force d’entraînement multinationale. En raison des capacités de pointe de notre technologie à grande vitesse, l’armée britannique a demandé notre aide pour fournir une capacité de fabrication de métal « cold spray » qui pourrait être utilisée dans le cadre du Project Convergence 2022, dans le cadre d’une évaluation de concept..
Étant l’une des premières entreprises de fabrication additive à s’associer à l’armée britannique, nous avons présenté la technologie déployable de l’imprimante WarpSPEE3D pour imprimer des pièces métalliques en 3D sur le terrain, et dans diverses conditions tout au long de l’exercice.
Lors du projet Convergence, WarpSPEE3D a généré des pièces avec succès dans les conditions difficiles du désert de Fort Irwin, démontrant les capacités expéditionnaires robustes de notre technologie et la façon dont l’impression 3D métallique peut améliorer la préparation de la chaîne d’approvisionnement pour la défense.
Une sélection des dizaines d’applications de véhicules blindés fabriquées dans le cadre du projet Convergence à l’aide de WarpSPEE3D.
Le projet Convergence du Futures Command de l’armée américaine est une campagne phare d’apprentissage, d’expérimentation et de démonstration. Du 30 octobre au 9 novembre 2022, à Fort Irwin, en Californie, le projet Convergence visait à évaluer environ 300 technologies, en se concentrant sur l’avancement de l’interopérabilité interarmées et multinationale dans les environnements opérationnels futurs. Plusieurs milliers de militaires, de chercheurs et de partenaires industriels américains, britanniques et australiens étaient présents pour expérimenter – et évaluer – ces nouvelles avancées. La campagne a rassemblé des technologies de pointe des États-Unis, du Royaume-Uni et de l’Australie dans un même environnement de formation.
« Nous sommes ravis d’avoir été invités par l’armée britannique à collaborer et à explorer les capacités et l’impact logistique de notre technologie de fabrication additive pour l’armée. Notre partenariat au cours des deux dernières années avec eux a validé le besoin d’impression 3D métal pour résoudre une myriade de défis auxquels les militaires sont confrontés, et en terrain accidenté où ils ont besoin d’une solution déployable et facile à utiliser pour imprimer rapidement des pièces importantes. » – Byron Kennedy, cofondateur et PDG de SPEE3D.
« SPEE3D travaille régulièrement avec la défense dans le monde entier pour présenter leurs technologies innovantes de fabrication additive afin d’aider à résoudre certains des problèmes de chaîne d’approvisionnement les plus pressants de l’armée. Nous sommes ravis de pouvoir travailler avec SPEE3D, en donnant à l’armée britannique l’occasion de tirer des enseignements d’une entreprise de fabrication additive de premier plan dans le monde ». – Le lieutenant-colonel Davidson Reith de l’armée britannique.
Au cours de l’exercice conjoint, SPEE3D et l’armée britannique ont collaboré à la création de dizaines d’applications pour divers véhicules blindés pendant les deux semaines de la campagne.
Sur le terrain, l’une des nombreuses pièces imprimées par l’équipe de SPEE3D et de l’armée britannique était cet outil de spécialiste M109. À la demande de l’armée américaine, cet outil spécialisé a pu être conçu en seulement 9 minutes. Il a ensuite été imprimé en 30 minutes et traité thermiquement en un peu moins de deux heures, le tout sur le terrain.
Outil spécialisé en aluminium 6061 M109 imprimé sur WarpSPEE3D. Temps d’impression : 30 minutes. Poids de l’impression : 600g/1.3lbs.
Boulon M109 qui a dû être retiré avec un outil spécial.
Une autre pièce fabriquée par WarpSPEE3D était cette roue de pignon d’entraînement principal de CVRT. Cette application est souvent endommagée lors de son utilisation sur le terrain. Au cours du projet Convergence, l’équipe l’a conçue en quelques minutes ; elle a ensuite été imprimée en un peu plus de 2 heures sur WarpSPEE3D, et traitée thermiquement en moins de deux heures avant d’être mise en service sur le terrain.
Un autre ensemble impressionnant de grandes pièces en métal imprimées en 3D dans le cadre du projet Convergence 2022 était l’œil de remorquage avant du Warrior IFV du Royaume-Uni et la manille d’arrimage du camion HEMTT A4 des États-Unis. Ces pièces aident à la récupération de véhicules endommagés et immobiles sur le terrain. Les deux pièces ont été imprimées en 8 heures, avant d’être traitées thermiquement et usinées sur place.
Aluminium 6061 UK Warrior IFV Œil de remorquage avant. Temps d’impression : 5 heures. Poids d’impression : 6kg/13.2lbs.
Aluminium 6061 US HEMTT A4 Truck Tie Down Bow Shackle. Temps d’impression : 2,5 heures. Poids d’impression : 3kg/6.6lbs.
Ce sont quelques-unes des nombreuses pièces que nous avons produites avec l’armée britannique au cours de l’essai, démontrant comment notre technologie brevetée de projection à froid peut être utilisée dans des conditions difficiles pour fabriquer des pièces critiques sur site. Avec un délai d’exécution aussi rapide, la capacité de produire des pièces de rechange en quelques heures peut contribuer de manière significative à améliorer la disponibilité des véhicules lorsque les soldats en ont besoin sur la ligne de front.
Lors de notre visite au Projet Convergence, nous avons également eu la chance de recevoir plusieurs visites de représentants clés de la Défense. Lors de la journée des visiteurs distingués du projet Convergence, nous avons eu l’occasion d’informer le général David D. Thompson (vice-chef des opérations spatiales) de l’US Space Command sur le récent test de tir à chaud de SPEE3D; aet sur la capacité de la projection à froid à fabriquer des composants spatiaux exigeants potentiellement plus rapidement et à moindre coût par rapport aux technologies existantes.
Calum Stewart, SPEE3D’s Director of Defence Programmes in Europe meeting with US Space Command’s General David D. Thompson and showcasing the various applications the British Army and SPEE3D team have printed using WarpSPEE3D at Project Convergence 2022.
Ce jour-là, le général Edward Daly, commandant du commandement du matériel de l’armée américaine, et Sharon Nesmith, chef adjoint de l’état-major général du Royaume-Uni, ont également rendu visite à notre PDG, Byron Kennedy, qui leur a expliqué l’impact de la fabrication expéditionnaire, et en particulier de la projection à froid, sur les chaînes d’approvisionnement actuelles de la défense.
Le projet Convergence a donné à SPEE3D l’occasion de démontrer l’impact que notre technologie brevetée de projection à froid peut avoir sur les chaînes d’approvisionnement militaires. Cette collaboration avec l’armée britannique est un exemple de notre travail continu et de premier plan en matière de fabrication avancée avec les forces de défense mondiales. En septembre, notre WarpSPEE3D a été la première imprimante 3D métal au monde à pouvoir fabriquer avec succès des pièces métalliques sur un navire de la marine américaine lors de l’essai REPTX de cette dernière. Puis, le mois dernier, nous avons dévoilé XSPEE3D, l’imprimante 3D métal tout-en-un conteneurisée la plus rapide au monde, très mobile, facile à utiliser et capable d’imprimer des pièces de n’importe où en quelques minutes. XSPEE3D a été développée spécifiquement pour l’armée, sur la base de nos expériences avec l’armée australienne lors de ses essais sur le terrain d’impression 3D métal en première mondiale, en 2020 et 2021..
XSPEE3D – notre toute nouvelle imprimante 3D métal expéditionnaire, dotée de toutes les capacités d’impression et d’un équipement auxiliaire en un.
Notre technologie unique et brevetée est 1 000 fois plus rapide que l’impression 3D traditionnelle sur métal. Elle permet au processus de fabrication additive le plus abordable au monde de produire des pièces métalliques de qualité industrielle de n’importe où en quelques minutes seulement. Notre processus fonctionne avec de l’air comprimé et de l’électricité, et ne dépend donc pas de l’hélium ou d’autres gaz, contrairement aux grandes imprimantes de fabrication additive. Avec la sortie de notre buse Phaser annoncée au début de l’année, notre procédé peut actuellement produire des pièces à partir de plus de 12 jeux de matériaux, dont le cuivre, l’acier inoxydable, le titane, l’aluminium haute résistance et les carbures à base de nickel, et d’autres sont en cours de développement.
Article de notre partenaire Spee3D
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