18/07/24
La marine française a déjà validé l’utilisation de la technologie brevetée de fabrication additive de Meltio pour des manœuvres en mer. Récemment, le porte-avions français Charles de Gaulle a eu besoin de l’aide de la technologie de Meltio pour fabriquer et réparer des pièces métalliques en acier inoxydable afin de poursuivre la phase expérimentale de l’imprimante 3D métal Meltio M450 en collaboration avec Multistation.
Ainsi, les ingénieurs de la marine française de la base logistique et de l’arsenal de Toulon (sud de la France) ont reçu du porte-avions Charles de Gaulle les caractéristiques et les propriétés de la pièce métallique dont ils avaient besoin. En mode télé-assistance, l’imprimante Meltio M450 à terre a traité les informations et fabriqué la pièce requise à l’aide de la technologie additive de Meltio, ce qui a permis à ce test d’être couronné de succès. L’objectif était de répondre aux besoins immédiats de réparation et de fabrication de pièces en acier inoxydable à bord grâce à sa technologie unique de fabrication additive.
La fabrication additive dans l’industrie de la marine et de la défense navale a énormément progressé ces dernières années, et ce à des fins différentes, au-delà du prototypage. Qu’il s’agisse d’hélices de navires, de navettes fluviales, de presse-étoupes ou de vannes de sous-marins, les applications de l’impression 3D pour l’utilisation finale et les pièces de production gagnent du terrain. En outre, une imprimante 3D Meltio offre l’avantage unique de pouvoir fabriquer des pièces sur site à la demande ou de les réparer, en fonction des besoins.
En France, la Marine nationale a rapporté comment l’impression 3D métal de Meltio lui a permis de résoudre une panne sur le porte-avions Charles de Gaulle. Ce navire effectuait un exercice de maintenance opérationnelle dans un environnement à haute intensité, organisé par le Service de soutien de la flotte (SSF), qui se déroulait dans les ateliers du service logistique de la marine à Toulon.
L’objectif principal de l’exercice était de s’assurer que les procédures et solutions utilisées pour réparer les avaries des navires étaient suffisamment robustes et efficaces pour fonctionner en conditions réelles de combat ou d’opération. Il s’agissait donc de tester et de s’assurer que les méthodes de réparation étaient efficaces et fiables, même dans des situations de haute pression et d’urgence.
Jean-Marc Quenez, directeur de l’innovation au Service de soutien de la flotte (SSF) du ministère français de la Défense, parle de l’expérience Meltio :
« Nous en sommes à un stade initial d’utilisation du Meltio M450 pour la Marine Nationale. Son état d’utilisation est expérimental. La marine française utilise le Meltio M450 à terre. La machine est installée sur notre base navale, située dans la ville de Toulon. Après des mois d’essais préalables dans notre centre technologique de Toulouse (DGA/Techniques Aéronautiques), dans le sud de la France, pour tester la technologie laser à fil DED de Meltio, l’imprimante a été approuvée pour être transférée à Toulon. L’objectif principal de ce transfert est de tester cette machine pour les besoins des navires de la Marine qui naviguent avec leurs besoins de réparation et de fabrication dans différents matériaux métalliques, principalement les aciers inoxydables et l’inconel, pour lesquels la Meltio M450 semble efficace dans le résultat des pièces obtenues ».
Dans ce cas, la solution de Meltio a permis de fabriquer en 5 jours seulement une plaque de pulvérisation métallique de remplacement en 3D pour un compresseur d’air de ballast (DBAC), alors qu’il aurait fallu des semaines pour s’approvisionner par les canaux d’approvisionnement conventionnels de la marine.
Cette pièce est utilisée pour faire passer de l’air sous pression dans les réservoirs d’eau salée et évacuer l’eau salée accumulée. Les réservoirs sont remplis pour réduire le tirant d’eau du navire lors des opérations amphibies. La fabrication délocalisée de la plaque métallique du pulvérisateur a permis au navire de réduire le temps nécessaire à l’obtention d’un assemblage de remplacement.
L’impression 3D de Meltio a eu un impact significatif sur diverses industries, et le secteur de la marine et de la construction navale ne fait pas exception. Meltio, avec ses solutions d’impression 3D avancées, a considérablement contribué à l’évolution des processus de fabrication et présente en outre de nombreux avantages :
Fabrication de composants personnalisés
Meltio permet la fabrication de composants personnalisés à la demande. Ceci est particulièrement utile pour les pièces qui sont difficiles à obtenir ou qui nécessitent de longs délais de livraison. (par exemple, des pièces militaires obsolètes ou des pièces à réparer).
Grâce à l’impression 3D, il est possible de produire ces composants rapidement et à moindre coût, réduisant ainsi les temps d’arrêt et les coûts associés. En outre, l’impression 3D permet de créer des géométries complexes qu’il serait impossible ou très coûteux de fabriquer à l’aide de méthodes traditionnelles.
Au final, la chaîne d’approvisionnement est efficace, comme le souligne la marine française : « Ces pièces sont fabriquées à faible coût de production au centimètre cube. De plus, la rapidité d’exécution et l’efficacité sont telles que la production est plus compétitive par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles ».
Réduction du poids et des matériaux
L’un des principaux avantages de l’impression 3D est la possibilité d’optimiser la conception des pièces pour réduire le poids sans compromettre la résistance structurelle. Meltio permet de fabriquer des pièces plus légères en utilisant moins de matériaux, ce qui est particulièrement bénéfique pour l’industrie navale.
Le cycle de développement des produits est considérablement accéléré, ce qui permet une innovation plus rapide et plus efficace. Par exemple, la fabrication de la plaque métallique du pulvérisateur offshore, un compresseur d’air de ballast (DBAC), qui a été réalisée à bord de l’USS Bataan, a permis au navire de réduire le temps nécessaire à l’obtention d’un assemblage de remplacement, qui était de 5 jours au total.
La technologie de Meltio est également utilisée pour la réparation et la maintenance des composants existants. Au lieu de remplacer des pièces entières, il est possible de réparer uniquement les zones endommagées grâce à l’impression 3D, ce qui permet de réaliser des économies de temps et d’argent. En outre, cette technologie offre l’avantage de permettre des réparations sur site, ce qui est crucial pour les navires qui ne peuvent pas se permettre de longues périodes d’immobilisation ou qui se trouvent dans des endroits reculés où l’arrêt n’est pas envisageable.
Matériaux développés
Meltio a développé des solutions qui permettent l’utilisation d’une large gamme de matériaux, y compris des métaux avancés tels que l’acier inoxydable, le titane ou les alliages de nickel. Récemment, nous avons commencé à développer les paramètres et à tester le bronze marin avec la nouvelle machine Meltio M600, étant donné les bons résultats obtenus par les alliages de bronze avec notre technologie.
Ces matériaux sont essentiels pour les applications marines en raison de leur résistance élevée à la corrosion et de leur durabilité dans les environnements difficiles. En particulier, le bronze marin possède des propriétés antimicrobiennes naturelles, qui contribuent à empêcher la prolifération de bactéries et d’autres micro-organismes à sa surface. Il présente également une excellente résistance à l’usure et une excellente conductivité thermique et électrique.
La possibilité d’imprimer avec ces matériaux a ouvert de nouvelles possibilités pour la conception et la fabrication de composants marins. En outre, les pièces fabriquées à partir de nos matériaux ont une densité élevée, à savoir 99,99 %, comme l’indique la marine : « L’utilisation de l’impression 3D métal permet de fournir des pièces entièrement denses pour une variété d’applications industrielles.
Ce n’est pas la première fois qu’une armée fait appel à la technologie d’impression 3D de Meltio, puisque les armées américaine et espagnole l’utilisent déjà.
Une pièce imprimée a été fabriquée à bord de l’USS Bataan de la marine américaine, démontrant les résultats positifs du système hybride de Meltio installé à bord de ce navire de guerre, dans ce cas sur une machine informatisée ou une fraiseuse CNC. La capacité d’obtenir des pièces de rechange en mer est un défi, surtout si l’on considère que l’espace est compté et que de nombreuses pièces vieilles de plusieurs décennies sont presque obsolètes. Le navire de la marine américaine USS Bataan s’attaque à ce problème en étant le premier à déployer un système de fabrication hybride qui inclut la tête de Meltio sur une fraiseuse et fournit aux marins des capacités de fabrication de niveau industriel.
La solution de Meltio a permis de fabriquer une plaque de pulvérisation de remplacement en métal 3D pour un compresseur d’air de ballast (DBAC) en seulement 5 jours, alors qu’il fallait des semaines, voire plus, pour s’approvisionner par le biais des canaux d’approvisionnement conventionnels de la marine.
Cette étape a été récompensée par le prix XtechInternational, qui reconnaît Meltio comme un « partenaire technologique stratégique » dans les plans de développement militaire et de sécurité actuels et futurs de ce pays.
Dans le cas de l’Espagne, Meltio a signé un accord avec le ministère de la Défense pour mettre en œuvre en quatre ans « des actions conjointes pour le développement et l’exécution d’une stratégie de numérisation qui simplifie la fabrication de pièces et de pièces de rechange dans leurs chaînes d’approvisionnement ». La défense vise à améliorer les chaînes d’approvisionnement et de logistique des forces armées, à augmenter l’opérabilité des flottes, les ressources en opérations et à éviter les problèmes liés à l’obsolescence des pièces et des morceaux, ainsi qu’à augmenter leur durée de vie utile grâce à une stratégie de conception et de fabrication additive qui permet le développement et la fabrication de pièces, de pièces de rechange et d’outils.
La marine française envisage déjà de l’inclure dans les prochains exercices en conditions réelles et pourrait même, à l’avenir, l’intégrer à bord des navires de sa flotte.
Ainsi, la France, après les Etats-Unis et l’Espagne, est le troisième pays à intégrer avec succès la technologie Meltio dans ses essais d’adoption de la technologie espagnole. D’autres armées continuent de progresser dans leurs processus de validation de cette technologie.
pour plus di’nformation : multistation@multistation.com
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