18/11/19
L’ONERA (Office National d’Etudes et de Recherche Aérospatiales) est un établissement public rattaché au Ministère de la Défense, et financé à moitié par des acteurs extérieurs tels que des industriels. Sa mission est de participer à maintenir l’excellence française dans le domaine de l’aéronautique et du spatial, en anticipant les besoins du secteur. L’Office compte 2000 personnels répartis dans 8 départements sur 3 sites en région parisienne et 5 sites en province.
Je suis ingénieur d’études rattaché à l’unité MC2 (Modélisation et caractérisation des composites) du département DMAS (Département Matériaux et Structures). Mon rôle est de mettre en place, superviser et contribuer à des sujets d’études internes ou avec des partenaires externes, en particulier autour des matériaux composites. J’encadre également des thèses (universitaires, internes et industrielles) avec 10 autres encadrants pour 12 doctorants dans notre unité.
Le département DMAS représente 125 personnels, dont 50 doctorants.
C’est un sujet encore nouveau chez nous. À ma connaissance, des collègues des unités M3S (Mécanique des matériaux métalliques) et M3P (Matériaux métalliques, microstructures et procédés) utilisent déjà l’impression 3D métal (frittage de poudres par laser) dans le cadre d’expérimentation et de qualification de procédés et matériaux.
Nous recherchions un procédé alternatif de fabrication de pièces composites s’inspirant des robots de placement de fibres déjà utilisés dans cette industrie et appréciés pour la liberté de forme et les gains de masse que ces outils permettent. À travers divers évènements et rencontres, nous avons appris l’existence de l’impression 3D à fibre continue, ce qui nous a vivement intéressé. À travers nos prospections, nous avons fait connaissance avec différents fabricants de machines dont Anisoprint.
Enfin, c’est Anisoprint qui nous a mis en contact avec Multistation, son partenaire français, qui s’est occupé de nous former sur la machine, et qui continue de nous fournir consommables et accompagnement dans nos manipulations.
Nous étudions quatre possibilités, et finalement le choix Anisoprint s’est fait naturellement parmi les quatre machines que nous envisagions. Parmi les fabricants que nous avons étudiés, certains ont des procédés encore inaboutis, tandis que d’autres proposaient des écarts de prix injustifiés. Anisoprint avait une démarche de partenariat et une technologie que nous avons trouvées intéressantes.
Aujourd’hui, nous sommes toujours en phase de développement de nos compétences sur la machine. Notre visée serait d’offrir au procédé une visibilité auprès des PME/PMI qui s’intéressent à la construction composite sans pouvoir investir les dizaines ou centaines de milliers d’euros nécessaires dans les équipements habituels. La combinaison de la versatilité de l’impression 3D et de la fabrication composite en font un outil à la flexibilité idéale pour ces acteurs.
Un autre ingénieur du département, François-Xavier Irisarri ainsi que moi-même sommes les seuls utilisateurs de la machine pour l’instant. Nous considérons l’embauche d’un alternant sur la machine et de lui léguer la mission de développement des compétences sur l’équipement.
Cette machine correspond à ce que nous attendions. Elle respecte les possibilités attendues, mais cela reste un outil d’expérimentation, qui nécessite une attention importante et un certain apprentissage.
Le logiciel Aura est très simple d’utilisation quand il s’agit de rester dans les profils standards prédéfinis par le constructeur. Dès lors que nous sortons des sentiers battus, il s’agit d’affronter une paramétrie très, voire trop libre, qui offre certes une grande flexibilité mais qui nécessite encore une grande attention.
En bref, ce sont des outils qui semblent très simple à prendre en main, à première vue. Mais une véritable expertise est nécessaire pour en tirer le meilleur.
Multistation et toute son équipe sont à votre disposition pour vous apporter leur expertise sur cette technologie Anisoprint.
Cédric Julien – Coopération Onera / Multistation
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