19/12/23
Depuis les années 1990 et la croissance exponentielle des téléphones portables, le besoin d’automatisation dans l’industrie électronique est devenu fondamental pour répondre à la demande d’une gamme de produits toujours plus large.
Cette volonté d’automatisation a fait progresser la technologie, mais a également accru le besoin de systèmes d’extraction des fumées plus sophistiqués pour éliminer les émissions en suspension dans l’air de l’environnement de travail et préserver l’équipement des contaminants qui pourraient autrement affecter la qualité du produit. Ceci est particulièrement important pour les composants électroniques.
Certains fabricants choisissent d’extraire les émissions à l’aide de systèmes vent-air, caractérisés par un labyrinthe de tuyauteries internes et de conduits via un ventilateur situé à hauteur du toit. Ces systèmes fixes peuvent avoir un impact sur la régulation du chauffage des bâtiments, augmenter les coûts énergétiques et, de par leur nature, offrir une flexibilité limitée pour reconfigurer les lignes de production. En outre, les préoccupations croissantes en matière environnementale, sociale et de gouvernance concernant l’évacuation directe dans l’environnement amènent de plus en plus de fabricants à se tourner vers des systèmes d’extraction portables.
Les systèmes portables, tels que ceux fabriqués par BOFA, permettent de filtrer et de nettoyer le flux d’air du processus avant de le renvoyer sur le lieu de travail. En effet, les systèmes portables sont de plus en plus utilisés dans les processus de production électronique automatisés, notamment pour le soudage à la vague et par refusion dans les usines produisant des circuits imprimés de grande qualité et en grande quantité.
Les systèmes portables sont également plus agiles, ce qui permet de déplacer facilement les unités d’extraction lorsque les lignes de production doivent être reconfigurées pour répondre à la demande fluctuante des clients.
Pourquoi la technologie d’extraction est-elle essentielle pour les processus de brasage à la vague et de refusion ?
Dans le cas du soudage à la vague, les composants du circuit imprimé sont placés sur le circuit et passent au-dessus d’une vague continue de soudure en fusion. Les zones qui ne doivent pas être soudées sont recouvertes d’un « masque » de protection.
Bien que ce processus n’implique généralement pas la résine/colophane potentiellement nocive présente dans le brasage manuel, qui peut présenter des risques pour la santé, il peut nécessiter l’utilisation d’un solvant à base d’alcool tel que l’alcool isopropylique (IPA) et d’une petite quantité d’acide organique, dont les fumées doivent être extraites et filtrées.
Avant le brasage, les cartes sont « fluxées par pulvérisation », en utilisant soit un processus général de pulvérisation, qui peut générer une dispersion du flux dans l’air, soit un jet ciblé à partir d’une buse robotisée. Dans les deux cas, les contaminants atmosphériques créés doivent être contrôlés par une gestion efficace de l’atmosphère, ce qui implique d’investir dans une technologie d’extraction des fumées portable ou dans une autre méthode fixe.
Dans le cas du soudage par refusion, la pâte à braser est appliquée sur le circuit imprimé et les composants sont « prélevés et placés ». La carte passe par différentes zones de chauffage, de stabilisation et de refroidissement, au cours desquelles le métal d’apport « reflue » ou fond et se solidifie autour de la connexion du composant. Au cours de ce processus, le solvant qui liquéfie la pâte s’évapore et cette émission atmosphérique doit alors être filtrée par une unité d’extraction.
L’unité de contrôle de la température (TCU) de BOFA peut également aider à maintenir les températures optimales de la zone d’impression des PCB à l’intérieur d’un paramètre programmable de 19-30ºC dans les lignes de production automatisées. Elle est précise à 1ºC près grâce à une gestion intelligente des flux d’air et à des chauffages et refroidissements réfrigérés intégrés pilotés par des capteurs.
Les solutions BOFA contribuent à une performance automatisée optimale grâce à une gestion efficace de l’air et à une technologie de filtration à plusieurs niveaux qui comprend des filtres à charbon actif spécialisés conçus pour capturer des émissions chimiques spécifiques. En même temps, la plateforme d’exploitation embarquée iQ de BOFA fournit un contrôle indépendant de l’état des filtres pour permettre le remplacement opportun des filtres et réduire le risque de temps d’arrêt, diminuant ainsi le coût global de la propriété du système.
EN
