30/07/23
Des becs de toucan aux volants de F1 en passant par les dispositifs médicaux sur mesure et les sièges de vélo ultra confortables… la vie s’améliore lorsque la créativité, l’innovation technique et l’effort scientifique s’expriment par le biais de l’impression 3D.
Bien que la fabrication additive ne soit pas une nouvelle méthode de production, la gamme et le type d’applications sont transformés par l’évolution des processus et l’invention de matériaux fonctionnels de nouvelle génération. Ce qui a commencé comme une méthode de prototypage haut de gamme est maintenant utilisé sur terre, en mer et même dans l’espace, pour personnaliser les produits, réduire les coûts d’inventaire, annuler les risques de la chaîne d’approvisionnement… et partager les avantages de la capacité d’impression 3D dans le monde entier.
L’impression 3D s’est imposée dans l’esprit du public pendant la pandémie, en aidant à répondre à la demande insatiable d’équipements médicaux. Moins connue, la bio-impression 4D permet de créer un stent pour une opération cardiaque ou de transporter et d’administrer des médicaments dans une zone spécifique du corps. Un scan personnalisé du pied d’une personne peut être imprimé pour former des semelles orthopédiques sur mesure, et si trop de vélo devient une véritable douleur dans le dos, il existe une solution personnalisée de siège de vélo imprimé en 3D pour cela aussi.
Qu’il s’agisse de bio-impression, d’impression comestible ou d’utilisation de formulations de résines ou de résines polymères, de filaments polymères ou de poudres métalliques et polymères, l’impression 3D a développé son propre écosystème de production et de post-traitement.
Par conséquent, les fournisseurs de technologies de fabrication additive se tournent de plus en plus vers BOFA pour filtrer les fumées et les particules émises par les matériaux traités à des températures élevées nécessaires pour créer des propriétés telles que la résistance à la traction, la flexibilité, la rayure et la résistance, pour n’en citer que quelques-unes.
En effet, la filtration est un élément important de la gestion efficace de l’atmosphère. Des recherches récentes de la BOFA confirment une corrélation entre les processus à haute température et le potentiel de dégagement gazeux des matériaux – qui peut être toxique et malodorant – ainsi qu’une augmentation des émissions de particules. Le filtrage de ces émissions permet d’obtenir une zone d’impression propre et de renvoyer l’air filtré sur le lieu de travail, ce qui contribue à maintenir la qualité des produits tout en soutenant les stratégies de santé environnementale.
Grâce à ses investissements en R&D, BOFA est un leader établi dans la technologie de filtration pour l’impression 3D, avec une gamme qui comprend le nouveau 3D PrintPRO HT, conçu spécifiquement pour répondre à la demande croissante de filtration à haute température. Le système utilise des composants électroniques avancés, une isolation thermique et une gestion de l’air innovante pour fournir des niveaux élevés de performance de filtration dans des environnements de chambre jusqu’à 230oF (100oC).
BOFA a également développé des capacités de post-traitement, avec ses armoires de filtration intégrées FumeCAB qui aident à éliminer les odeurs de solvants des produits de finition associés.
Toutes ces innovations soutiennent une industrie qui se développe rapidement dans le monde entier, en partie grâce à l’émergence de nouveaux matériaux, mais aussi en raison des avantages de la production locale en termes de délais. Par exemple, un grand équipementier de tracteurs partage des fichiers numériques pour permettre la fabrication locale de composants ; les flottes navales ont investi dans des capacités d’impression 3D pour éviter d’avoir à se rendre à quai pour obtenir des pièces ; et les amateurs de Porsche Cayman S peuvent désormais imprimer leur propre modèle de véhicule à la maison à partir d’un fichier partagé par le constructeur automobile.
Si cette tendance se confirme, il est probable que les imprimantes 3D et les technologies de filtration associées s’implanteront dans toutes sortes d’environnements. Il faut donc s’attendre à voir des systèmes dans les hôpitaux, les studios de cinéma, l’espace, les garages, voire les restaurants… et dans le cadre de déploiements logistiques rapides en réponse à des crises humanitaires. S’il est possible d’imprimer une carapace de tortue à partir de plastiques à base de maïs, qui sait ce qui nous attend ?
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