12/08/23
Réduire les délais et les coûts de développement des pièces et des outils pour les camions personnalisés et autres véhicules commerciaux.
Réduire les délais, éviter l’externalisation, réduire la logistique et gagner du temps grâce à des processus rationalisés.
Contourner l’usinage ou le moulage par injection coûteux en imprimant directement les prototypes, les pièces d’utilisation finale et les outils.
Abandonnez les méthodes de fabrication conventionnelles et saisissez l’occasion de concevoir plus intelligemment.
Les véhicules utilitaires tels que les camions de ramassage des ordures et les camions de pompiers sont très exigeants en ce qui concerne leurs composants et, par conséquent, les méthodes employées pour les produire. Une fiabilité maximale, une résistance extrême et la nécessité de remplacer rapidement les pièces sont des facteurs essentiels pour choisir le processus de fabrication approprié pour les pièces de camions. De plus, en raison des attentes variées des clients et du besoin de personnalisation qui en résulte, les pièces ne sont produites qu’en petites quantités. De nombreux cycles d’itération sont nécessaires pour parvenir à la conception finale. Les imprimantes 3D BigRep offrent aux entreprises du monde entier la flexibilité et la polyvalence nécessaires pour répondre à toutes ces exigences et réagir rapidement aux demandes des clients.
Le groupe ZOELLER utilise des imprimantes BigRep pour développer des panneaux et des couvercles personnalisés pour les camions à ordures et les ascenseurs. L’utilisation d’imprimantes 3D permet de réduire considérablement les délais de développement des pièces spécifiques aux clients pour les véhicules utilitaires :
Magirus a acheté une imprimante 3D BigRep ONE pour accélérer la production de prototypes et réduire les coûts. Auparavant, la fabrication d’un prototype par stratification manuelle ou par usinage CNC prenait de 3 à 6 mois, en fonction de la taille de la pièce et de la capacité de l’atelier.
Une pièce peut être imprimée en 3D en quelques jours, ce qui rend la personnalisation plus accessible et plus rapide. Les coûts pourraient être réduits d’au moins un ordre de grandeur. Après les bonnes expériences de Magirus en matière de prototypage, l’entreprise a décidé de qualifier le processus et les matériaux pour la fabrication de pièces destinées à l’utilisation finale. Le cadre d’une fenêtre supplémentaire dans l’une des portes de la cabine est maintenant produit en présérie.
Nikola Motor Company conçoit et produit des camions à batterie et à pile à combustible.
Avec son BigRep PRO, elle fabrique des modèles de pièces pour ses camions à des fins de conception et de développement, mais aussi des gabarits et des fixations pour aider à la production. En imprimant ces pièces au lieu de les fraiser sur CNC ou d’externaliser leur fabrication, Nikola économise du temps et de l’argent et gagne en flexibilité.
La liberté offerte par la nouvelle technologie et le grand volume d’impression d’un mètre cube permettent également aux ingénieurs de repenser l’ensemble du processus de développement du produit.
« Nous attendions de la précision lorsque nous avons acheté la machine, mais nous ne nous attendions pas à un tel niveau de précision. Une précision de 40 microns, c’est impressionnant ».
Riley Gillman, directeur des opérations techniques, Nikola Motor
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