28/02/24
Qu’est ce qui pousse quelqu’un à réinventer un instrument de musique qui existe depuis des milliers d’années ?
Olivier Deeg, ingénieur produit et musicien, vous le dira : ennui, curiosité et une connaissance solidement ancrée de la technologie additive. Son rêve ? Créer des tambours qui échappent aux limites de la fabrication traditionnelle. Son outil de prédilection ? L’impression 3D grand format.
Olivier Deeg est un homme de talents et de passions ; la conception CAO, la technologie d’impression 3D additive et le commerce électronique en sont les piliers. Sa vision est de repousser les limites du design et de la musique grâce à la fabrication additive.
Comme la plupart des batteurs, il a toujours rêvé de personnaliser et de construire son propre kit de batterie. Son parcours a commencé aux côtés d’un ami qui fabriquait des batteries en bois, mais les contraintes des méthodes traditionnelles l’ont empêché de s’approprier le design.
Le travail méticuleux du bois est la méthode éprouvée de fabrication d’une grosse caisse. Il commence par la sélection d’un bois de qualité, comme l’érable ou le bouleau, séché pour éviter qu’il ne se déforme. Les douelles en bois sont façonnées et collées pour former un cylindre, créant ainsi l’enveloppe du tambour. Des bords d’appui précis sont ensuite découpés pour optimiser le contact entre la peau du tambour et la peau, ce qui est essentiel pour la sonorité. Les trous sont ensuite percés pour l’accastillage, et la peau subit un ponçage et une finition minutieux. Les peaux de tambour, synthétiques ou animales, sont fixées à l’aide de barres de tension. Enfin, l’accastillage est assemblé et un réglage fin permet d’ajuster les tendeurs du tambour pour obtenir la hauteur et la résonance souhaitées. Ce processus complexe exige un savoir-faire artisanal et une attention particulière aux détails pour créer une grosse caisse.
Ce processus est stagnant et laisse peu de place à l’expérimentation en matière de son et de design. Oliver a compris qu’il était possible de produire des tambours qui ne seraient pas soumis à ces limitations. Il s’est tourné vers l’impression 3D et son expertise dans le domaine de la fabrication additive s’est avérée avantageuse. À partir de petits prototypes, ses idées se sont transformées en projets plus ambitieux. Fidèle à son cœur de musicien et à son esprit d’ingénieur, il ne pouvait s’empêcher de voir plus grand.
« Avec l’impression 3D, c’est la première fois que j’ai senti qu’il n’y avait pas de frontières réelles. Vous concevez une idée et, en quelques heures, vous tenez un prototype tangible. C’est un rêve qui devient réalité »
Le tournant s’est produit lorsqu’Oliver a rencontré BigRep à Formnext 2022, ce qui a débouché sur une collaboration qui a propulsé sa vision vers l’avant. La gamme de matériaux et les imprimantes 3D grand format de BigRep ont joué un rôle déterminant dans la matérialisation de sa vision – un tambour de base de 24 pouces avec 6 USP :
Coque intérieure en forme de cône pour explorer de nouveaux sons uniques.
Coque en relief pour la stabilité et une finition esthétique.
Trou pour le son et le câble afin de libérer la pression de l’air et de permettre l’insertion de microphones dans le tambour.
Trou de remplissage en forme de creux pour contenir des granulés tels que du sable ou de l’eau. Lorsqu’il est vide, il produit un son plus proche de celui d’un violon, et lorsqu’il est rempli, il produit des fréquences plus basses.
Cerceaux personnalisés pour maintenir la peau du tambour.
Expérimentation d’une gamme de matériaux pour trouver le meilleur son, la meilleure forme et la meilleure finition.
Il ajoute,
« La collaboration avec BigRep a changé la donne. Leurs capacités d’impression avancées ont permis de créer des tambours d’une qualité exceptionnelle. »
La batterie d’Oliver est une incarnation des principes acoustiques non conventionnels. Inspiré par la façon dont le son s’amplifie dans les formes coniques, son design incorpore deux coquilles avec un espace acoustique entre elles – un exploit impossible à réaliser avec des méthodes conventionnelles.
Il précise,
« Trouver le bon matériau et produire une impression à grande échelle de cette taille a été le plus grand défi. L’impression du tambour a pris quelques jours. La surface, directement à la sortie de l’imprimante, était immaculée, il n’y a pas eu besoin de post-traitement ».
Les tambours en plastique n’ont rien de nouveau, ils existent depuis longtemps. Mais elles ont toutes un son et une sensation distincts qui ne se démarquent pas de la façon dont la grosse caisse imprimée en 3D le fait. La toute première impression d’Oliver a été qu’elle sonnait incroyablement bien. Non seulement le son et le design étaient à la hauteur, mais le matériau et la construction du tambour tenaient également la route. Lorsqu’il l’a placée sous le micro dans le studio, la vraie différence est apparue. Il ne s’est pas contenté de rivaliser avec un tambour ordinaire, mais il s’est distingué par son USP (Conical Inner Shell).
Au départ, Oliver savait que la conception du fichier 3D, l’impression et la production des pièces du tambour n’allaient pas être une sinécure. Ce qui est généralement perçu comme une géométrie facile ne l’est pas, et le tambour nécessitait une expertise et une précision que, avec BigRep, il a pu atteindre, ce qui fait de lui un fervent partisan de la prochaine vague de personnalisation des tambours, qui appartient à la fabrication additive.
Étant donné sa fascination pour la technologie de l’impression 3D, il n’est pas surprenant qu’il la considère non seulement comme le catalyseur d’une nouvelle ère dans la création d’instruments de musique, mais aussi comme s’intégrant dans notre vie quotidienne. Pour lui, l’avenir offre une perspective fascinante : un monde où chaque foyer pourrait abriter une imprimante 3D, devenant ainsi une réponse à la production personnalisée à la demande.
« J’imagine le jour où chaque foyer disposera d’une imprimante 3D et où, lorsque vous commanderez quelque chose, il sortira directement de votre propre imprimante ».
Oliver concludes.
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