7/01/21
L’industrie traditionnelle du moulage de précision en métal utilise le moulage par injection de cire pour obtenir des moules pour les pièces de noyau et de coque. Le moule est plongé dans différentes suspensions de silice, puis séché et enfin dé-ciré. Des sections innovantes de l’industrie impriment des motifs de cire et de polymère pour finir par suivre des étapes similaires, car elles ont encore besoin de trempage et de décirage.
Les technologies de fabrication additive évoluent actuellement rapidement et leur applicabilité à la coulée de précision grandit avec elle. Les projets les plus innovants peuvent bénéficier de l’impression de coques et noyaux en silice grâce au savoir-faire développé par Admatec. Un mélange de résine photopolymère et de poudre de silice est imprimé directement dans la forme du moule.
Avec une étape intermédiaire de combustion du polymère, les moules peuvent être directement utilisés pour obtenir des pièces métalliques de petite à moyenne précision. L’utilisation de photopolymérisation et le matériau à faible retrait développé en interne permettent la production de pièces métalliques de surface précises et lisses. Au fur et à mesure que l’impression des enveloppes augmente, l’applicabilité augmente également tout en conservant la même précision.
Un exemple d’étude de cas est le projet en coopération avec Aristo Cast; une société de moulage de précision primée créée en 1998. Ils ont une connaissance approfondie de la production de motifs en cire imprimés en 3D et sont un chef de file reconnu dans l’application de la technologie AM au processus de moulage de précision.
Aristo Cast a développé une approche pour révolutionner le processus traditionnel de moulage de précision, en utilisant l’imprimante 3D céramique Admaflex 130. La raison en est que le processus conventionnel demande beaucoup de travail et de temps en raison du processus de trempage. Au total, une coque a besoin de huit couches avant d’être prête pour la coulée, où la première couche est la plus importante car elle détermine la qualité des caractéristiques fines et la finition de surface qui peuvent être obtenues avec le produit final. Cependant, cela ne peut pas être facilement déterminé en raison de l’incapacité de la vérification au début du processus.
Ce problème a été résolu grâce à l’impression 3D avec l’Admaflex 130, éliminant cinq étapes du long processus traditionnel. De plus, il n’est plus nécessaire de produire des moules à injection coûteux ou des motifs imprimés en 3D car les coques peuvent être imprimées directement. Un avantage substantiel est que le problème du séchage des couches entre les couches est résolu car il n’est plus nécessaire, ce qui réduit le temps de production jusqu’à 75%.
Pour Aristo Cast, l’impression 3D a fait passer le moulage de précision à un niveau supérieur grâce à sa simplicité et sa facilité d’utilisation inégalées par rapport à la méthode traditionnelle. Avec l’Admaflex 130, Aristo Cast est en mesure d’imprimer des géométries intrinsèques avec une grande précision et une épaisseur de paroi extrêmement fine tout en réduisant les coûts jusqu’à 50% (selon la complexité). En étroite collaboration avec Aristo Cast, Admatec a développé une suspension de céramique à silica-based ceramic slurry dédiée à l’industrie du moulage de précision.
Etude de cas d’ADMATEC
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