24/02/21
Avec l’introduction d’un matériau d’impression en suspension Hydroxyapatite disponible dans le commerce pour les imprimantes Admaflex, Admatec propose des solutions personnalisées innovantes aux centres médicaux universitaires et aux fabricants de dispositifs médicaux tout au long de la chaîne de processus de la fabrication additive de céramiques biocompatibles et biorésorbables.
Les céramiques avancées sont de plus en plus utilisées pour les applications médicales, telles que les instruments chirurgicaux et les implants spécifiques aux patients. Des implants spécifiques au patient en céramique biocompatible et biorésorbable sont utilisés pour les implants cranio-maxillo-faciaux et hémi-maxillaires. Ces implants seront réabsorbés par le corps et seront remplacés par du tissu osseux natif, ce qui signifie que l’implant n’a pas besoin d’être retiré une fois le processus de cicatrisation terminé, éliminant ainsi la nécessité de retirer l’os autologue, qui est souvent associé à douleur intense et complications. Par rapport au phosphate tricalcique, l’hydroxyapatite prend beaucoup plus de temps à être absorbée par le corps, donnant ainsi au corps plus de temps pour guérir.
La fabrication additive permet de réaliser des implants spécifiques au patient: en scannant la situation actuelle des os du patient, une géométrie optimisée de l’implant peut être définie. La fabrication additive permet la production d’échafaudages interconnectés avec des géométries et des tailles définies. Une combinaison de structures denses et poreuses dans l’ingénierie des tissus bonet facilite la croissance de l’os à partir des tissus adjacents.
En utilisant du bêta-TCP ou de l’hydroxyapatite, il est possible de fabriquer des implants biorésorbables spécifiques au patient, qui ont des structures et des géométries de pores définies. Des combinaisons de matériaux céramiques fonctionnels, tels que des structures denses et poreuses dans une seule structure semi-maxillaire semblable à un os, ont été imprimées et frittées avec succès à l’aide de la technologie de fabrication additive basée sur la lithographie fournie par Admatec.
Grâce à la technologie d’impression 3D Admaflex DLP sans outil, il est possible de fabriquer des géométries, des canaux, des treillis et des structures en nid d’abeilles très complexes avec des caractéristiques et des épaisseurs de paroi de l’ordre de 100 µm. La technologie d’impression 3D Admaflex utilise le matériau beaucoup plus efficace par rapport à la technologie de fabrication conventionnelle telle que le fraisage. Contrairement au moulage par injection, aucun moule n’est nécessaire, ce qui permet un développement et une production rapides et rentables de composants pour dispositifs médicaux, instruments chirurgicaux et implants spécifiques au patient. Le processus d’impression orienté lot a été optimisé pour la vitesse et le volume d’impression. Avec des volumes de fabrication actuellement disponibles allant jusqu’à 260 x 220 x 500 mm, sur une plate-forme de fabrication, des implants relativement gros peuvent être produits. Dans le cas de petits implants, de nombreuses géométries différentes peuvent être imprimées en 3D simultanément avec le logiciel d’impression Multi-part, qui permet d’optimiser les paramètres de production de chaque pièce individuellement. Un autre avantage de l’impression 3D est la haute précision et la macroporosité reproductible en relation avec la qualité de surface définie, ce qui pourrait améliorer considérablement par exemple l’adhésion cellulaire.
Les développements récents se concentrent sur l’impression 3D DLP multi-matériaux, par exemple pour les implants combinés pour la mâchoire inférieure, où une combinaison d’hydroxyapatite et de zircone peut être utilisée. En cas de gros défaut osseux dû à un traumatisme grave ou à une tumeur osseuse, l’os lui-même n’est pas en mesure de guérir le défaut sans mesures appropriées. Une solution possible est une cage en zircone à haute résistance ou en autre céramique à haute résistance, qui offre un soutien pendant la phase de cicatrisation. Le volume interne de l’implant pourrait être en céramique biorésorbable telle que le phosphate de calcium ou l’hydroxyapatite. La cage en zircone peut être laissée en place grâce à sa biocompatibilité exceptionnelle. Le phosphate de calcium ou l’hydroxyapatite peut être résorbé dans les cellules et remplacé par un os nouvellement formé. La combinaison de la liberté de conception et de la possibilité d’utiliser plusieurs matériaux céramiques dans l’impression 3D DLP ouvre de nombreuses nouvelles applications pour les implants permanents.
CAM Bioceramics à Leiden est un fournisseur conforme à la norme ISO 13485: 2016 de matériaux céramiques de qualité médicale. Le dévouement de la société à l’excellence et sa passion imparable pour la science font de CAM l’entreprise de choix pour les solutions et services de pointe en phosphate de calcium dans le monde entier. En tant qu’organisation dédiée au développement et à la fabrication de contrats, CAM Bioceramics a mis en place des processus robustes pour fabriquer un vaste portefeuille de phosphates de calcium orthobiologiques. CAM Bioceramics est en mesure de développer, fabriquer et conditionner des poudres, des granulés et des blocs orthobiologiques de phosphate de calcium, qui sont livrés à de nombreux leaders de l’industrie dans les secteurs orthopédique, dentaire et esthétique. Admatec Europe utilise de l’hydroxyapatite de CAM Bioceramics dans le lisier des systèmes d’impression 3D Admaflex.
Article de notre partenaire ADMATEC
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